管路簡介
　?。ǎ保╇p線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進(jìn)油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴(yán)重的管子；
　　（２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進(jìn)油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；
　?。ǎ常┯龅交顒硬课贿B接時采用膠管接頭。
8．2管路布置要求
　?。ǎ保┕苈芬M量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；
　?。ǎ玻┎脊軕?yīng)不影響主機(jī)等設(shè)備運轉(zhuǎn)，要安全可靠，方便工作、觀察、維修；
（３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；
　?。ǎ矗┌惭b發(fā)生抵觸時，應(yīng)小管讓大管、低壓管讓高壓管；
（５） 管道在相互交叉時不能接觸，應(yīng)隔開一定距離；
（６） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；
（７）管道為便于拆卸清洗，應(yīng)適當(dāng)安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。
8．3確定管子長度
　?。ǎ保└鶕?jù)8.2條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；
　?。ǎ玻┮迅黝惒煌墓芙宇^接入管路后的影響考慮在內(nèi)；
　?。ǎ常┕茏娱L度應(yīng)逐段確定、切斷、預(yù)裝，以方便現(xiàn)場根據(jù)實際情況調(diào)整，如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時，配管就困難了；
　　（４）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。
8．4管子切斷
（１）用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C(jī)等機(jī)具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；
（２）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；
（３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
（４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹；
8．5管子彎曲
（１）用彎管機(jī)冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的４倍以上；
（２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現(xiàn)折皺；
（３） 若彎曲處管端有接頭，管端應(yīng)有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；
8．6管子與接頭焊接
（１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當(dāng)壓力超過21mpa時，應(yīng)同時在管內(nèi)部通5l/min氬氣；
　?。ǎ玻┕茏颖诤?gt;2mm時，外圓應(yīng)切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；
（１） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；
8．7管夾的安裝
　?。ǎ保┕軍A的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結(jié)構(gòu)件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定；
（２）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；
（３）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應(yīng)各用一個管夾。
8．8預(yù)安裝
（１） 將管接頭與設(shè)備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預(yù)安裝；
（２） 管接頭的安裝方法詳見第4章；
（３）同時將管夾墊板焊在結(jié)構(gòu)件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；
（４）預(yù)安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復(fù)原。
8．9注意事項
　?。ǎ保┌惭b前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應(yīng)先酸洗，然后將卡套預(yù)先緊固在管端；
（２）所有管接頭應(yīng)先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應(yīng)暫時取出保管，待正式安裝時再放上；
（３）施工中要保持泵、分配器等設(shè)備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進(jìn)入；
（４）管路應(yīng)在自由狀態(tài)下敷設(shè)，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；
（５）軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。
9、管路清洗
　　為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機(jī)械設(shè)備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預(yù)安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。
9．1煤油清洗對象及方法
（１）銅管、不銹鋼管；
（２）預(yù)安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；
（３）在預(yù)裝時弄臟的管接頭；
（４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機(jī)油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；
（５）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等），要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。
9．2酸洗對象
（１） 預(yù)安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管；
（２） 雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴(yán)重的鋼管。
9．3酸洗施工順序及處理目的
（１） 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；
（２） 水洗　用清水清除管材上的污物；
（３） 除銹　在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；
（４） 水洗和高壓水沖洗　用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗；
（５） 中和　用堿液中和管材上殘存的酸液；
（６）干燥　為了有效地進(jìn)行干燥應(yīng)將管材浸在熱水里或進(jìn)行蒸汽干燥，應(yīng)使管材干透；
（７）防銹；
（８）檢查　對酸洗后的管材進(jìn)行檢查，是否清洗干凈；
（９）包裝和保管　酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。
9．4酸洗注意事項
（１） 酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成；
（２） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；
（３） 酸洗前應(yīng)清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；
（４）各螺紋部位應(yīng)用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護(hù)，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；
（５）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。
10、管路正式安裝
　　清洗后的管路應(yīng)盡快正式安裝并充脂
（１） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；
（２） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；
（３） 所有配管的固定應(yīng)牢固，不能松動；
（４） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。